Обзор методов контроля заболеваемостей

Сегодня мы подготовили материал по теме: "обзор методов контроля заболеваемостей" с советами и комментариями.

Обзор методов контроля. Методы измерения. Классификация

^ Цель:изучение методов контроля и тестирования аппаратуры систем связи

Методы сопоставления – осуществляемые параллельно за один прием, теоретически мгновенно, при одновременном использовании всех применяемых элементарных средств измерения, за исключением воспроизведения величины заданного размера, которая выполняется заблаговременно созданной мерой, и поэтому процедура измерения состоит только из одной операции сравнения;

^ Методы уравновешивания – осуществляемые последовательно при нескольких приемах выполнения измерительных процедур, требующих определенных затрат времени

^ Дифференциальные методы – осуществляемые последовательно с использованием двух мер и устройств сравнения, определяющие вначале разность в первом приближении, а затем более точно суммирующие полученные результаты.

Методы сопоставления и уравновешивания можно реализовать различными способами:

  • С многоканальной нерегулируемой мерой и операцией сравнения, выполняемой несколькими устройствами сравнения
  • С одноканальной нерегулируемой мерой и масштабными многоканальными преобразователями

Разновременное уравновешивание (метод замещения) основано на выполнении измерения с использованием регулируемого масштабного преобразователя и устройства сравнения в два этапа. На первом значение выходной величины масштабного преобразователя запоминается, а на втором подается изменяющийся по значению выходной сигнал регулируемой меры до тех пор, пока он не сравняется с запомненным значением, т.е.

х1 – NmΔхк=0, где х1=Х – Δ – запомненное значение входной величины Х, а Δ – отклонение этого значения к моменту времени сравнения.

Метод анализа – прием или совокупность приемов установления зависимости значения физической величины, отношения порядка или соотношения между размерами однородных величин от временного или иного параметра в соответствии с реализованным принципом анализа физического явления или эффекта, который положен в основу анализа тем или иным средством анализа.

При спектральном анализе переход от временного представления сигнала к частотному представлению осуществляется с помощью прямого преобразования Фурье, а при восстановлении исходного представления сигнала – посредством обратного преобразования Фурье.

При анализе логически структурированных сигналов используются только логические операции, поэтому данные виды можно разделить по виду сравниваемых кодов, способам их выделения из битовых потоков и др.

Процедуру анализа кодированных сигналов (протоколов или цифрового потока)можно отразить, используя представления n-мерного анализируемого кода и его нормы в матричном виде.

Данные методы основаны на принципе избыточности, заключающемся в передаче количества информации, превышающего её содержательный объем, что нередко улучшает производительность системы связи за счет уменьшения числа повторных установлений связи.

Для реализации процедур обнаружения и исправления ошибок используются различные методы контроля кодов (посимвольный и поблочный контроль четности, контроль циклическим избыточным кодом и др.). а для их коррекции – специальное формы представления информации, заключающиеся в использовании специальных кодов с исправлением ошибок, таких, как код Хемминга, код Рида-Соломана, код Боуза-Чоудхури-Хоквингема и др.

^ Методы тестирования.Когда нормой является не область значений контролируемой величины, а ее определенные значения, то применяются методы тестирования. При тестировании используются перечисленные ранее методы измерения. Тестирование в общем случае можно определить как побайтное сравнение кодов. При последовательном побитном сравнении кодов используется понятие логической равнозначности кодов.

Условие равнозначности может быть установлено путем контроля четности-нечетности кодов при обнаружении их однократного несоответствия.

^ Средства контроля.Инструменты и системы контроля имеют одно общее свойства, заключающееся в соединении информации и физического мира, требующих для исследования огромного количества инструментов. Учитывая, что точность преобразования физических величин и их параметров в необходимую нам информацию определяет используемые инструменты, распределение и соединение последних позволяет создавать системы и средства контроля

^ Анализаторы протоколов.Протокол определяет правила последовательности процедур и описывает процесс взаимодействия устройств передачи данных, в то время как анализатор протоколов представляет собой прибор, позволяющий произвести тщательное исследование выполнения этих процедур с тем, чтобы установить насколько точно процессы взаимодействия следуют тем или иным протоколам, т.е. установить соответствие абстрактных и реальных процессов.

Анализаторы протоколов (Protocolanalyzers). Представляют собой программные или аппаратно-программные системы, которые ограничиваются в отличие от систем управления лишь функциями мониторинга и анализа трафика в сетях. Хороший анализатор протоколов может захватывать и декодировать пакеты большого количества протоколов, применяемых в сетях — обычно несколько десятков. Анализаторы протоколов позволяют установить некоторые логические условия для захвата отдельных пакетов и выполняют полное декодирование захваченных пакетов, то есть показывают в удобной для специалиста форме вложенность пакетов протоколов разных уровней друг в друга с расшифровкой содержания отдельных полей каждого пакета.

Наиболее совершенным средством исследования сети является анализатор протоколов. Процесс анализа протоколов включает захват циркулирующих в сети пакетов, реализующих тот или иной сетевой протокол, и изучение содержимого этих пакетов. Основываясь на результатах анализа, можно осуществлять обоснованное и взвешенное изменение каких-либо компонент сети, оптимизацию ее производительности, поиск и устранение неполадок. Очевидно, что для того, чтобы можно было сделать какие-либо выводы о влиянии некоторого изменения на сеть, необходимо выполнить анализ протоколов и до, и после внесения изменения.

^ Основные виды и характеристики контроля.Весь спектр контроля в электросвязи делится на измерения, анализ и тестирование, также различается прямой контроль, выполняемый в единицах контролируемой физической величины, и косвенный контроль, осуществляемый исходя из прямого контроля других величин, которые связаны с искомой величиной известной функциональной зависимостью.

Существуют следующие виды контроля:

  • Настроечный контроль при первоначальной настройке каналов и трактов с целью выявления соответствия настроечным нормам и характеризуется строгой последовательностью в зависимости от применяемого оборудования.
  • Приемо-сдаточный контроль, назначение которого заключается в проведении полного объема процедур измерений. Анализа и тестирования на соответствие установленным нормам с отражением результатов в техническом паспорте;
  • Профилактический контроль, выполняемый в процессе эксплуатации системы передачи на соответствие эксплуатационным нормам;
  • Внеплановый контроль, являющийся составной частью ремонтно-восстановительных работ, в которые на заключительном этапе могут входить как настроечные, так и приемо-сдаточные измерения и тестирование.
Читайте так же:  Недостатки и достоинства домов из бруса

Учитывая, что в процессе эксплуатации системы из-за влияния ряда дестабилизирующих факторов качество ее функционирования снижается, эксплуатационные нормы устанавливаются менее жесткими по сравнению с установочными нормами и соответствуют удовлетворительному качеству связи.

По режиму выполнения следует различать ручной, автоматический и автоматизированный режимы, осуществляемые только тех. персоналом.

В зависимости от режима работы оборудования контроль может осуществляться с включенным оборудованием, с выключенным оборудованием, с частично выключенным оборудованием. Контроль также бывает непосредственным, дистанционным, распределенным, централизованным (мониторинг).Рассмотренные виды контроля могут осуществляться для аналоговых, дискретных и логически структурированных величин.

Учитывая особенности контроля сетей телекоммуникаций, его можно разделить на:

  • Контроль транспортного уровня сети, включая параметры среды распространения;
  • Контроль абонентского уровня
  • Трафиковый контроль
  • Контроль протоколов передачи, которые могут осуществляться программными, программно-аппартными и аппаратными (техническими) средствами

^ Модель контроля соответствия взаимодействия открытых систем

Соответствие — согласованность параметров объектов, величин или процессов с установленными рекомендациями и стандартами (рис.6).

^ Процедуры Информационный процесс Функция

Контроль ↑
логические функции

Мониторинг ↑
Общие и межсетевые

Измерение ↑
Контрольно- Сетезависимые

измерительные измерительные функции Физическая величина, объект или процесс

Рисунок 6 — Процедуры и функции МКС ВОС

^ Точность и достоверность

Важной характеристикой контроля является точность измерения, выраженная через погрешность измерения, которая включает в себя систематические, случайные, погрешности, методические, аддитивные, мультипликативные, погрешность нелинейности и др., которые могут быть выражены как абсолютная, относительная или приведенная к определенному уровню погрешность.

Лекция 5

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8743 —

| 8279 — или читать все.

Обзор методов контроля заболеваемостей

Главное для садовода при контроле — наблюдательность и систематический осмотр растений. На небольшом участке нужно осматривать нижнюю сторону листьев и очень внимательно — почву под растениями, не пропуская ни самих насекомых, ни признаков повреждения ими. Ручной сбор насекомых – самый традиционный, старый метод борьбы с ними. Особенно он эффективен в борьбе против гусениц, кабачкового клопа, озимой совки и колорадского жука.

Сметать или бросать собранных насекомых лучше прямо в сосуд с керосином. Еще один способ, который часто игнорируют, — это чистота грядок и надела . Весь мусор должен быть убран, все органические остатки снесены в компостную яму или запаханы в почву. Имея небольшую практику, вы можете распознать основных «виновников» заражения вашего огорода. Вот несколько ориентиров:

  1. Растительноядные блошки делают на листьях крошечные дырочки округлой формы.
  2. Долгоносики («слоники») проделывают типичные для них угловатые прорези.
  3. Мелкие личинки жуков «скелетизируют» листья, поедая все, кроме прозрачного эпидермиса и жилок.
  4. Сосущие насекомые вызывают пожелтение листьев, а также пунктирные белые или серые штрихи. И их самих, и их коричневатые кладки яиц, а также экскременты можно часто видеть на нижней стороне листьев.
  5. Белые штрихи выдают присутствие трипсов.
  6. Закрученные листья, согнутые листовые пластинки выдают зараженность тлей.
  7. Деформированные листья – клоп.
  8. «Тоннели» делают жучки – минеры.
  9. Округлые или конические отверстия просверливают тли, комары – дергуны и галловые осы.
  10. Частичное или полное увядание растений может быть вызвано различными причинами: обитающими в почве нематодами, личинками насекомых.

Ущерб, наносимый насекомыми и их личинками растительным тканям, иногда ошибочно принимают за вирусное или грибковое заболевание. Отверстия, оставляемые насекомыми, могут быть крайне малы и незаметны, однако постоянное лишение растения его соков постепенно дает эффект завядания. Чаще всего на листьях появляются пятна другого цвета или обесцвеченные пятна.

Другие насекомые видны на взгляд, как и видны и повреждения от них на листьях, корнях. К ним относится бабочка – капустница, вернее ее гусеницы, саранча и травяные блошки. Из насекомых, поражающих цветы, можно упомянуть зеленую гусеницу на настурции, трипсов на гладиолусах и тлю на розах.

Современные методы контроля качества

Введение

Каждая промышленная инвестиция должна окупаться. Это возможно, в частности, в том случае, если фирмы для производства плит собираются инвестировать в измерительные системы с прямым управлением (online-системы). Разумеется, уже само повышение качества плит является важной причиной введения такой системы. Без контроля качества с прямым управлением на мебельную фабрику могут быть доставлены для дальнейшей обработки, например, плиты с невидимыми трещинами или плиты с толщиной, выходящей за предел допуска. Хорошее качество содействует и увеличению экспортных поставок, и завоеванию новых рынков. Уже этим можно оправдывать инвестиции в контроль качества, а также тем, что рекламации со стороны важных клиентов отсутствуют. Нижеприведлнные доводы в пользу такой системы базируются не столько на важности контроля качества, сколько на измеряемой экономии расходов. Отсутствие в производстве плит с толщиной выше предельного размера позволяет сэкономить сырьё, смолы и энергию. Именно из-за этого измерительные установки окупаются в срок меньше одного года.

Установки контроля качества с прямым управлением, поставляемые фирмой Electronic Wood Systems, вводятся на всём протяжении линии производства от сушилки до шлифовальной машины. Важнейшими установками являются измерители влажности и определения веса единицы поверхности материала, установки для опознования трескания и толщиномеры.

Установки для измерения влажности

Известны главным образом два метода измерения влажности волокон и стружек:

  • инфракрасные системы,
  • механические «червячные системы»
Читайте так же:  Особенности проектирования многофункциональных комплексов

Инфракрасные системы − бесконтактные, что является одним из преимуществ этого метода. Недостатком является то, что влажность измеряется только в поверхностной зоне материала. Эти системы пригодны для установки над ленточным конвейером или над стружечным матом. Они могут быть установлены также прямо в формировочной машине и способны провести измерения через разделительное стекло.

Механической системой измеряется влажность материала в спускающихся шахтах, например за сушилкой стружек. Материал падает в установленный в спускающейся шахте маленький червячный конвейер. Этим конвейером транспортируется материал через измерительную зону и направляется обратно в нормальный производственный процесс. В измерительной зоне влажность материала определяется методом измерения электрического сопротивления. При этом определяется и влажность внутренних слоёв материала. Эта система неприменима для MDF-волокон (волокна для производства плит средней плотности).

  • после сушилки;
  • после пропитки смолой;
  • в формировочной машине или над стружечным ковром.
  • уменьшение энергопотребности на сушку;
  • уменьшение риска пожара при сушке;
  • уменьшение расхода смолы.

Установки для определения веса единицы поверхности материала

Данными установками измеряется вес единицы поверхности материала в кг/м 2 . Раньше применялся изотопный метод измерения, но теперь в основном используется рентгеновское измерение.

Рентгеновские установки более быстродейственны. Кроме того, отправка и хранение их не предоставляют проблем.

  • на линиях производства древесно-волокнистых плит средней плотности (MDF-линии) после предварительного прессования, перед горячим прессованием.
  • достижение ровномерной плотности на одном из нижних уровней;
  • уменьшение расхода древесины и смолы;
  • ускорение темпа производства.

Установка для опознавания трескания плиты

В установках для опознавания трескания плиты измерение производится при помощи ультразвука. Выявляются непропитанные смолой зоны, которые видны на мониторе компьютера. Поперёк к направлению линии производства устанавливается множество проверочных каналов.

  • за прессом.
  • уменьшение количества негодной продукции;
  • ускорение темпа производства.

Толщиномерные установки

Толщиномерные приборы, устанавливаемые в грубых условиях предприятия для изготовления плит, должны иметь контактные системы с прецизионными роликами. Бесконтактно измеряющие лазерные системы слишком чувствительны к пыли, температуре и пару и требуют сложного обслуживания.

Толщиномерные приборы оснащены различным количеством линий измерения. В зависимости от ширины плит системы могут иметь пять или семь линий измерения. Измерительные головки установлены попарно. Одна верхняя и одна нижняя компенсируют вертикальные колебания плит, которые могут иметь место во время продвижения плиты через измерительную зону.

  • за прессом;
  • за шлифовальной машиной.
  • достижение ровномерной минимальной толщины;
  • уменьшение расхода древесины и смолы;
  • возможность избежать выпуск бракованных изделий из-за слишком маленькой или большой толщины плит;
  • опознавание наличия крупных трещин;
  • оптимизация шлифовального процесса;
  • улучшение качества поверхности.

Уменьшение веса бумаги за счёт улучшения качества поверхности плит

Хорошее качество поверхности плит обеспечивается не только шлифовальной машиной. При больших отклонениях плотности и толщины ограничены и возможности шлифовальной машины.

Для достижения хорошего качества поверхности требуется проверка толщины плит за прессом, что оптимизирует шлифовальный процесс и даёт возможность уменьшить плотность покрывальной бумаги от 80 г/м 2 на 60 г/м 2 , обеспечивая большую экономию затрат.

Заключение

Современные измерительные установки представляют собой «информационные машины», которые могут лучше анализировать весь комплекс производственного процесса. Представляется базовая информация, при помощи которой можно грамотно управлять процессами. Таким образом, установки помогают добиваться, например, сертифицирования предприятий по ISO 9000. Измерительные системы могут быть использованы раздельно или могут также быть введены в общую систему управления производственным процессом.

Эффективность старых предприятий может значительно повышаться за счёт введения современной техники контроля качества, что увеличивает и конкурентоспособность с новыми предприятиями.

Методы анализа производственного травматизма и заболеваемости.

Основными методами анализа производственного травматизма являются: статистический метод, групповой, топографический, монографический и экономический.

Статистический метод анализа травматизма основан на определении основных статистических показателей травматизма, вычисляемых путем статистической обработки фактических данных по травматизму за исследуемый промежуток времени.

Видео (кликните для воспроизведения).

К числу показателей, характеризующих состояние производственного травматизма, относят:

а) коэффициент частоты травматизма К ч, представляет собой отношение общего количества несчастных случаев N, происшедших за исследуемый промежуток времени (квартал, полугодие, год) к среднесписочному числу работников Р за тот же исследуемый период времени, т.е.

,

б) коэффициент тяжести травматизма К т представляет собой отношение общего количества дней нетрудоспособности пострадавших в результате случаев травматизма Д к числу пострадавших N i(без учета случаев с летальным исходом) за исследуемый период времени, т.е.

в) коэффициент летальности Кл характеризует уровень летального травматизма и представляет собой отношение числа несчастных случаев с летальным исходом Nл к среднесписочному числу работников Р (за исследуемый период времени) в пересчете на десять тысяч человек, т.е.

г) коэффициент потерь рабочего времени Кп ( в пересчете на 1000 человек) за исследуемый период времени характеризуется отношением общего количества дней нетрудоспособности Д к числу пострадавших П, т.е.

Определение указанных статистических показателей травматизма (за исследуемые периоды времени) и их графическая интерпретация позволяют получать наглядное представление о динамике производственного травматизма на любом производственном участке, отделении, цехе, предприятии. Результаты таких исследований могут быть использованы при разработке мероприятий по профилактике и снижению уровня производственного травматизма.

Групповой метод анализа травматизма основан на выделении из всей совокупности несчастных случаев одной группы случаев, для которой характерен один и тот же общий и важный для последующего анализа признак. Группирование несчастных случаев по однородным признакам (по возрастному составу, по полу пострадавших, по профессии, по характеру выполняемой работы, по времени происшествия и др.) может быть проведено на основании актов о несчастных случаях по форме Н-1,подлежащих хранению на предприятии в течение 45 лет. Тщательное изучение всех обстоятельств, происшедших несчастных случаев, характерных для одной рассматриваемой группы, может позволить выявить истинные, и не всегда легко устанавливаемые, причины травматизма.

Читайте так же:  Предотвращение болезней растений

Топографический метод анализа травматизма основан на изучении распределения несчастных случаев по местам их происхождения. При использовании этого метода на генеральном плане предприятия, (плане, чертеже) цеха, производственного участка условными значками фиксируют место (очаг) происшествия.

По истечении определенного отрезка времени (квартала, полугодия и т.д.) изучают характер распределения несчастных случаев по территориальному признаку. Результаты такого изучения позволяют установить травмоопасность конкретных производственных участков, рабочих мест, и могут быть использованы при разработке мероприятий по профилактике травматизма.

Монографический метод основан на детальном изучении и анализе всех условий, причин и обстоятельств одного неординарного несчастного случая, связанного с большим числом пострадавших, или с большим ущербом для предприятия, отрасли, для народного хозяйства страны и т.д. Примером таких случаев, расследуемых монографическим методом, могут служить взрывы метана на газообильных угольных шахтах, аварии на предприятиях нефтегазовой промышленности, на предприятиях атомной энергетики и др.

С использованием этого метода тщательным образом изучаются технологические процессы, организация рабочих мест, состояние воздушной среды, микроклимат, освещенность, шум и вибрации технологического оборудования, уровень электромагнитных и ионизирующих излучений и другие элементы производственной обстановки, создающие опасные ситуации.

Монографический метод анализа травматизма наиболее эффективен, так как позволяет не только выявить истинные причины несчастных случаев, но и наметить рациональные и действенные меры по устранению опасных ситуаций, связанных с использованием несовершенных технологий, оборудования и т.п.

Экономический метод используют для анализа влияния финансовых и материальных ресурсов, выделяемых на охрану труда, на общий уровень травматизма и заболеваемости работников предприятия.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Да какие ж вы математики, если запаролиться нормально не можете. 8736 —

| 7552 — или читать все.

Методы контроля качества металлопродукции

Автор: Юлия Рощина, специально для www.EquipNet.ru
Фотографии с сайтов nw-technology.ru, avek.ru, syntezndt.ru, mirndt.ru

О сновная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.

Методы разрушающего контроля

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые компанией ООО «Северо-Западные Технологии», служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердоститвердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс). После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М. Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).

Методы неразрушающего контроля

Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции. Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов. Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие. Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла. Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций, подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.

Читайте так же:  Обувницы идеальное решение для размещения обуви в прихожей

Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец. Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов. Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.

Рентгеновский контроль

Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций. Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс. Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо. Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.

Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока. Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций. Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65. На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ. Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.

Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом. Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации – различные неразрушающие. Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.

Методы прохождения (акустическом контроле)

Эти методы, в России чаще называемые теневыми, основаны на наблюдении изменения параметров прошедшего через ОК акустического сигнала (сквозного сигнала). На начальном этапе развития использовали непрерывное излучение, а признаком дефекта было уменьшение амплитуды сквозного сигнала, вызванное образуемой дефектом звуковой тенью. Поэтому термин «теневой» адекватно отражал содержание метода. Однако в дальнейшем области применения рассматриваемых методов расширились.

Методы начали применять для определения физико-механических свойств материалов, когда контролируемые параметры (упругие постоянные, коэффициент затухания, плотность и т.п.) не связаны с образующими звуковую тень нарушениями сплошности. При этом в большинстве случаев непрерывное излучение было заменено импульсным. Существенно расширено также число информативных параметров сквозного сигнала, к которым кроме амплитуды добавились фаза, время прихода и спектр.

Таким образом, теневой метод можно рассматривать как частный случай более общего понятия «метод прохождения». Кстати, в англоязычной литературе последний называется through transmission technique, что полностью соответствует русскому термину «метод прохождения». Понятие «теневой метод» в английском языке не применяется.

При контроле методами прохождения излучающий и приемный преобразователи располагают по разные стороны от ОК или контролируемого его участка. В некоторых методах прохождения преобразователи размещают с одной стороны от ОК на определенном расстоянии друг от друга. Информацию получают, измеряя параметры прошедшего от излучателя к приемнику сквозного сигнала.

Амплитудный метод прохождения (или амплитудный теневой метод) (рис. 2.4, а) основан на регистрации уменьшения амплитуды сквозного сигнала под влиянием дефекта, затрудняющего прохождение сигнала и создающего звуковую тень. Для контроля этим методом можно использовать тот же импульсный дефектоскоп, который включают по раздельной схеме, причем излучающий и приемный преобразователи располагают по разные стороны от ОК. Иногда применяют специализированные более простые по схеме приборы.

Временной метод прохождения (временной теневой метод, рис. 2.4, б) основан на измерении запаздывания импульса, вызванного огибанием дефекта. При этом в отличие от велосиметрического метода тип упругой волны (обычно продольной) не меняется. В этом методе информационным параметром служит время прихода сквозного сигнала. Метод эффективен при контроле материалов с большим рассеянием УЗ, например бетона, огнеупорного кирпича и т.п.

Метод многократной тени аналогичен амплитудному методу прохождения (теневому), но о наличии дефекта судят при этом по амплитуде сквозного сигнала (теневого импульса), многократно (обычно двукратно) прошедшего между параллельными поверхностями изделия. Метод более чувствителен, чем теневой или зеркально-теневой, так как волны проходят через дефектную зону несколько раз, но менее помехоустойчив.

Читайте так же:  Чайная церемония

Рассмотренные выше разновидности метода прохождения используют для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности. Методы прохождения, применяемые для контроля физико-механических свойств материалов, не связанных с нарушениями сплошности, в свою очередь, делятся на методы: сквозного прозвучивания, продольного профилирования и поверхностного прозвучивания с постоянной базой.

Фотоакустнческая микроскопия . В фотоакустической микроскопии акустические колебания генерируются вследствие термоупругого эффекта при освещении ОК модулированным световым потоком (например, импульсным лазером), сфокусированным на поверхности ОК. Энергия светового потока, поглощаясь в материале, порождает тепловую волну, параметры которой зависят от теплофизи-еских характеристик ОК. Тепловая волна приводит к появлению термоупругих колебаний, которые регистрируются, например, пьезоэлектрическим детектором.

Сканирование поверхности ОК лучом лазера синхронизовано с разверткой экра¬на дисплея. Сканируя лучом поверхность исследуемого объекта, можно получить информацию о его однородности. Например, нарушение сплошности образца (трещины, расслоения) приведет к локальному изменению теплоемкости и теплопроводности, что проявится в величине регистрируемого фотоакустического сигнала.

Велосиметрический метод (рис. 2.4, в) основан на регистрации изменения скорости упругих волн в зоне дефекта. Например, если в тонком изделии распространяется изгибная волна, то появление расслоения вызывает уменьшение ее фазовой и групповой скоростей. Это явление фиксируют по сдвигу фазы прошедшей волны или запаздыванию прихода импульса. Метод имеет несколько вариантов, реализуемых при одно- и двустороннем доступе к ОК. Его применяют для контроля изделий из полимерных композиционных материалов (ПКМ) и качества соединения слоев в многослойных конструкциях.

Акустическая микроскопия, как отмечено ранее, может также применяться в теневом варианте. Такой способ контроля не получил распространения.

Ультразвуковая томография. Этот термин часто применяют в отношении различных систем визуализации дефектов. Между тем, первоначально он применялся для УЗ-систем, в которых пытались реализовать подход, повторяющий рентгеновскую томографию, т.е. сквозное прозвучивание ОК по разным направлениям с выделением особенностей ОК, полученных при разных направлениях лучей. Моделируется распространение УЗ-волн между излучателем и приемником с учетом рефракции на неоднородностях. Конкретно, моделируется возможность повышения разрешающей способности при наличии в ОК двух или нескольких дефектов.

Метод лазерного детектирования. Известны методы визуального представления акустических полей в прозрачных жидкостях и твердых средах, основанные на дифракции света на упругих волнах. Они применяются для исследования поля излучения преобразователя и поля дифракции на препятствии.

Термоакустический метод контроля называют также УЗ-локальной термографией. Метод состоит в том, что в ОК вводятся мощные низкочастотные (

20 кГц) УЗ-колебания. На дефекте они превращаются в теплоту (рис. 2.5). Чем больше влияние дефекта на упругие свойства материала, тем больше величина упругого гистерезиса и тем больше выделение теплоты. Повышение температуры фиксируется термовизором.

Достоинства метода — возможность контроля как металлических материалов, так и композитов; быстрая сортировка деталей на дефектные и бездефектные; высокая скорость контроля (площадь 1 м2 контролируется за 1 . 2 мин); преимущественное выявление дефектов, склонных к развитию. Однако чувствительность метода, по-видимому, невелика и падает по мере увеличения глубины залегания дефекта от поверхности ОК на несколько миллиметров.

Метод применяют в авиации при контроле крыльев самолетов и других деталей. Выявляются области скрытой коррозии, расслоения, трещины в рядах заклепок. Можно применять метод при циклических испытаниях ОК. В этом случае название метода «термоакустический» не вполне правильно, поскольку колебания возбуждаются механическим способом.

Пьезоизлучатель и пьезоприемник с предусилителем закрепляются на деталях вращающегося объекта, причем они расположены не напротив друг друга, как в обычном методе прохождения.

Комбинированные методы. Эти методы содержат признаки как методов отражения, так и методов прохождения.

Зеркально-теневой (ЗТ) метод основан на измерении амплитуды донного сигнала. На рис. 2.6, а отраженный луч показан смещенным в сторону. По технике выполнения (фиксируется эхосигнал) — это метод отражения, а по физической сущности (измеряют ослабление дефектом сигнала, дважды прошедшего ОК) он близок к теневому методу, поэтому его относят не к методам прохождения, а к комбинированным методам.

ЗТ-метод часто применяют совместно с эхометодом. Наблюдают одновременно за появлением эхосигналов и возможным ослаблением донного сигнала дефектами, которые не дают четких эхосигналов и плохо выявляются эхометодом. Это может быть скопление очень мелких дефектов или дефект, расположенный так, что отраженный от него сигнал уходит в сторону и не попадает на приемный преобразователь.

Эхотеневой метод основан на анализе как прошедших, так и отраженных волн (рис. 2.6, б).

Эхосквозной метод (рис. 2.6, в). Излучатель и приемник располагают по разные стороны от ОК. Наблюдают сквозной сигнал I, сигнал II, двукратно отраженный в изделии, а в случае появления полупрозрачного дефекта — также эхосквозные сигналы III и IV, соответствующие отражениям от дефекта волн, идущих от верхней и нижней поверхностей ОК. Большой непрозрачный дефект обнаруживают по исчезновению сигнала I, т.е. теневым методом, а также сигнала II, т.е. методом многократной тени. Полупрозрачные или небольшие дефекты обнаруживают по появлению эхосквозных сигналов III и IV.

Видео (кликните для воспроизведения).

Реверберационно-сквозной (акустико-ультразвуковой) метод сочетает признаки метода многократной тени и УЗ-реверберационного методов. На ОК небольшой толщины на некотором расстоянии друг от друга устанавливают прямые излучающий и приемный преобразователи. Излученные импульсы продольных волн после многократных отражений от стенок ОК достигают приемника. Наличие в ОК неоднородностей меняет условия прохождения импульсов. Дефекты регистрируют по изменению амплитуды и спектра принятых сигналов. Метод применяют для контроля изделий из ПКМ и соединений в многослойных конструкциях.

Источники

Обзор методов контроля заболеваемостей
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here